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新的Tiger Pro 产品在系统端的设计应用优势表现在如下几个方面：
1. 更低的开路电压，更低温度系数：
组件的开路电压和温度系数低，可以使得单位组串上的组件数更多，如果项目的DC侧容量已知，这样项目中的总串数就会随之减少。众所周知，如果系统的组件总串数减少，一方面相应的线缆成本，支架成本等都会减少，另一方面项目所涉及的人工成本也会降低很多，尤其是对于大型光伏项目，同时整个项目的容配比也可以相应提高。如我们新推出的Tiger Pro组件的标准条件下的开路电压可以达到49.5V（双面530W@STC= 25℃ G=1000W/m2,AM=1.5）。
假设某地的最低历史温度为0度，采用530W组件，在直流侧1500V的系统中，温度系数为-0.28%/℃，按照IEC62548推荐的标准计算方法，每串组串最多可以接28块组件。同时我们也选用另外两家厂商的组件作为对比。下面为IEC标准的截图：
IEC推荐的标准算法 Voc为标准条件下开路电压，Vdcmax为系统电压，Tlowest为最低历史温度
IEC标准算法vs逆变器器厂商推荐算法（最低温度定为零度时计算出的结果）
如果采用一些逆变器厂商推荐的计算方法，由于考虑到了光照的原因，组件工作温度会高于环境温度，那么组件开路电压的温度修正值就会提高，那么单一组串就可以接更多的组件。
Tiger Pro产品采用了叠焊、多主栅的设计，提高了组件的效率
2. 更高的效率和功率的档位：
更高的效率，整个光伏厂区的面积会减小，可以大幅度降低项目的土地租赁面积；更高的功率档位，对于支架成本来说，分摊的单瓦支架成本也会减少，尤其是在低风速条件下，这一点会更为明显。当然，高效和高功率的组件产品也会给项目带来更高的发电量效益。
我们以越南某地作为研究对象，采用Tiger Pro 530W的组件，并且找了其他类型的组件作为对比，来比较不同组件带来的BOS成本差异。可以看到由于功率档位的不同，组件所带来的BOS成本也不一样，而综合对比下Tiger Pro 530W组件的表现更好。
3. 与跟踪支架更高的适配性以及更低的单瓦成本
经过与多家厂商沟通，Tiger Pro的产品的尺寸和重量上对于跟踪支架的设计来说有更高的友好性。 一般来说，跟踪支架一般由立柱，转轴和檩条组成，而支架的成本也由这几部分构成，并且支架成本中，转轴的占比最大，一般来说有25~35%的比重。根据扭矩载荷和组件长度的关系可以认为扭矩载荷与组件长度的平方成正比。
对于Tiger Pro 72叠焊/透明背板530w组件来说，由于运用了叠焊和透明背板的技术，组件长度和重量相较同行业的其他厂商的同功率产品都会小，导致相应转轴成本也会减少，而作为总体成本的最重要的一环，这部分影响总成本最大。
除此之外，载荷面积随着组件长度的减少也会减少，相应的风压雪载都会减少，也可以间接减小支架固定件的成本。
根据支架厂商提供的模型，在低风压地区，单瓦支架成本主要和功率的大小成反比，所以组件的功率越大，支架单瓦成本越低；然而在中高风压地区，支架单瓦成本主要和组件长度正相关。根据跟踪支架厂商提供的数据，将Tiger Pro与相同功率其他厂商组件作比较，可知虽然组件功率相同，但由于组件的长度不同，支架单瓦成本也是不同的。
4. 双面组件与逆变器端的高匹配度
通过大量的实验我们了解到双面组件的短路电流和工作电流都比单面组件高很多，目前主流组串逆变器厂商的MPPT最大输入电流为26A，而在背面增益达到30%以上的时候，并且光照极佳的时候（>1000W/m2），组件的输出电流就可能会达到13A以上，如果逆变器一路MPPT连接了两个组串，那么组件的产能就会有损失。为了能够给客户端带来更高的发电量和更低的度电成本，我们已经和多家主流逆变器厂商有过密切沟通，推动大电流逆变器产品的推出，以应对晶科高性能双面组件。我们以越南某地为研究对象，将数据导入到PVsyst中进行模拟，可以得到以下结果：
可以看到运用高输入电流的逆变器会更好的将Tiger Pro的产品的发电量优化到更高的水平。
5. 更高的生产工艺和产品质量：
晶科组件被业内评为最具有融资性的光伏组件产品，这恰恰由于其过硬的生产工艺和高标准生产流程才能获此殊荣。Tiger Pro作为新推出产品，具有更高的产品质量，在如今1500V系统当道的时代，高质量的组件产品在长组串中组串间和组件间的失配率会更低，这样会令逆变器的会更容易追踪到最大功率点，尤其是在运行了几年的电站中，这样的优势就更为明显。
Tiger Pro单面组件可以提供25年的线性性能质保，双面组件可以提供30年的线性性能质保
综上可以看到，晶科Tiger Pro在系统端无论是降本还是匹配性方面都具有优势，该系列产品或将会成为新的行业主流组件选型之一。
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